Si algo caracteriza a una gran parte de las organizaciones españolas es la falta de productividad. Según el último informe de la OCDE, la productividad por hora trabajada en España es de 32.1€, frente a los 45.6€ de Francia, por poner un ejemplo.
Para que nuestras organizaciones sobrevivan, en muchos casos tenemos que competir a base de sueldos bajos y muchas horas de trabajo.
En palabras de Ángel Gurría, secretario general de la OCDE: “la receta para el futuro en España debe ser productividad, productividad y productividad, ya que ésta es la mejor vía para mejorar los salarios reales”
Pero es que además hay enormes diferencias entre unas empresas y otras. En el mismo informe se señala que la productividad ha crecido entre un 3.5 y un 5% anual en las empresas punteras, mientras que en las no punteras ha sido entre un 0.5 o un -0.1%.
Es decir, hay países que lo hacen mucho mejor que otros y también hay empresas que son mucho más productivas que otras ubicadas el mismo entorno.
Las motivos son varios y tanto cada organización como cada país tienen sus propias idiosincrasias, pero si nos alejamos de las cifras macro y analizamos las micro, les puedo asegurar que se pueden mejorar drásticamente y que no es tan difícil.
Por poner un ejemplo concreto de lo que puede ser una empresa habitual en España: posee una aceptable gestión de compras (gracias a la crisis) y una buena red de ventas (fruto de los veinte años de presencia en el mercado). Esto les permite obtener unos beneficios aceptables todos los años.
Sin embargo, el proceso productivo era un auténtico desastre: elevados stocks de materia prima obsoletos, inventarios de obra en curso que literalmente impiden moverse por el taller, falta de la información adecuada en los puestos de trabajo, cambios continuos de programación, enormes problemas de calidad que obligan a reprocesar una gran parte de los productos… En esta situación, trabajaban una media de once horas al día, las horas extraordinarias son una constante y la motivación de los trabajadores es lógicamente muy baja.
Observarán que no he mencionado ninguna cantidad en este párrafo porque simplemente, desconocían las cantidades mencionadas.
Lo más preocupante es que es relativamente sencillo, rápido y barato invertir esta situación.
Para esta situación en particular, los pasos seguidos en una primera fase fueron:
- Análisis de la distribución de los puestos de trabajo (layout)
- Análisis de necesidades de información de cada puesto de trabajo (incluyendo los requisitos de calidad, además de los de fabricación)
- Análisis de los indicadores básicos de cada puesto de trabajo: stocks, capacidad, productividad, tiempo de cambio y tiempo de ciclo
- Dibujar el diagrama de la cadena de valor inicial (Value Stream Mapping)
- Eliminación de los productos de materia prima obsoletos
- Dividir el taller en tres áreas y asignar un responsable a cada una de ellas
- Establecer una reunión diaria al comienzo de la jornada entre tres responsables de área, planificación y el responsable del taller (Gestión Visual)
- Dibujar el diagrama de la cadena de valor final (Value Stream Mapping)
Tardamos dos meses (ocho jornadas) en concluir este análisis inicial y establecer los cimientos mínimos para comenzar la segunda fase:
Cambiar el trabajo por “lotes” a trabajo “pieza a pieza” (en nuestro caso la caja en la que se sirve al cliente)
- Fijar unos stocks de obra en curso máximos entre máquinas
- Establecer una nueva “orden de fabricación” que recoja la información necesaria en cada puesto de trabajo
- Conectar las distintas máquinas para que fabriquen al ritmo establecido por las necesidades del cliente (Takt Time)
- Analizar y eliminar drásticamente los problemas de calidad que causan los reprocesamientos
- Estandarización de procesos
- Control visual de los procesos
- Acciones para garantizar la sostenibilidad
- Presentación de resultados, conclusiones y pequeña celebración
Quienes están familiarizados con el mundillo de la mejora continua se habrán percatado que lo anterior es una aplicación básica de la metodología Lean Sigma.
Las mejoras validadas habituales en la aplicación del Lean son [1]:
- Productividad ……………………….45-75%
- Costes ……………………………….25-55%
- Calidad (Defectos)………………….50-90%
- Inventario ……………………………60-90%
- Espacio ………………………………35-50%
- Tiempo de entrega …………………50-90%
Las mejoras en los indicadores que estamos consiguiendo son:
- Productividad (unid./persona)……….….25%
- Calidad (reduc. reproces. y chatarra)….78%
- Inventario obra en curso…………………70%
- Tiempo de fabricación ………………..…75%
Como pueden apreciar, las acciones planificadas son fáciles de llevar a cabo y les invito a que extrapolen estos resultados a su organización… ¿merece la pena?
Tras los datos anteriores, es casi obligatorio que nos preguntemos los motivos por los que la mayoría de las empresas no lo realizan en nuestro entorno.
Basado en mi experiencia, las principales causas son las siguientes:
- Desconocimiento: una gran parte de los responsables de las empresas de nuestro entorno desconocen la metodología.
- Oposición al cambio: aplicar esta forma de hacer las cosas supone una nueva manera de organizar la información, cambios de roles y desplazamiento del “poder”. Varias de estos cambios son poco intuitivos y, como cualquier cambio, aparecen continuamente fuerzas opositoras que tienden a dejar las cosas como siempre han estado.
- Involucración de la dirección: debido a esas “fuerzas opositoras”, para que los cambios se realicen y se mantengan en el tiempo, es necesario que los máximos responsables de la organización apoye la nueva forma de trabajar.
- Miedo a perder el puesto de trabajo: cuando se empiezan a introducir los cambios y obtener resultados, todo el mundo se da cuenta de que no son necesarias tantas personas para realizar las tareas anteriores, y por lo tanto pudieran peligrar los puestos de trabajo.
Me gustaría terminar insistiendo en que si queremos una sociedad que tenga empresas competitivas, salarios altos y niveles de empleo elevados, no nos queda otro remedio que trabajar de una manera más eficaz y eficiente.
Les aseguro que el Lean es una manera de hacer las cosas eliminando todo lo que no añade valor desde el punto de vista del cliente, mejorando continuamente, creando organizaciones que aprenden y haciendo que las personas estemos mucho más motivadas.
(César Cuevas https://es.linkedin.com/in/cesarcuevaslopezdebaro )
[1] Fuente: Institute for Improvement. 20 University Road, 7th Floor, Cambridge, MA 02138